Just In Time
Just In Time – JIT sistemi, tedarikçilerden gelen hammadde siparişlerini doğrudan üretim programlarıyla uyumlu hale getiren bir yalın üretim aracıdır. Şirketler bu envanter stratejisini, hammaddeleri yalnızca üretim süreci için ihtiyaç duydukları anda teslim alarak verimliliği artırmak ve israfı azaltmak için kullanır. Bu yöntem, üreticilerin talebi doğru bir şekilde tahmin etmesini ve dolayısıyla çok iyi bir planlama becerisini gerektirir.
Bir araba montaj fabrikasının hava yastığı takması gerekiyorsa, raflarında hava yastığı stoğu tutmaz, ancak bu arabalar montaj hattına geldiğinde bunları alır ve montajını yapar. Özellikle otomobil üretimi gibi yüzlerce komponentin montajı söz konusu olduğunda bunları stoklamak için kullanılacak alan, stok maliyeti, minimum stok seviyesinin takibi şirketler için yoğun çaba ve sermaye gerektirir. JIT ile envanter en aza iner ve verimlilik artar.
Tam zamanında üretim Toyota Üretim Sistemi (TPS) olarak da bilinir çünkü otomobil üreticisi Toyota bu sistemi 1970’lerde benimsemiştir.
JIT’in üretim sürecinde başarılı olabilmesi için istikrarlı üretim, yüksek kaliteli işçilik, makine arızalarının olmaması ve güvenilir tedarikçiler gerekir.
Tarihçe
JIT’in kökeni Henry Ford’un envanterin getirdiği yüklerin farkında olduğu üretim hattına kadar uzanmaktadır. Ancak Ford’un üretim sistemi, büyük partiler halinde üretilen büyük hacimli aynı ürünleri üretiyordu ve bu sistemde çeşitliliğe yer yoktu, sistem talepten bağımsız işliyordu.
Savaş sonrası Japonya’da JIT’in babası olarak bilinen Taiichi Ohno Toyota’daki sistemi Ford’un sisteminin aksine daha küçük parti boyutlarını ve montajları oluşturacak ve çeşitliliği atıracak şekilde uyarladı. 1952 yılında JIT sistemi üzerinde çalışmalar başlatıldı ve 1962 yılına kadar kanban çekme sistemi tam olarak uygulandı. Bu “Toyota Üretim Sisteminin” doğuşuydu. Bu yaklaşım, üretim ve sürekli iyileştirme arasındaki boşlukları doldurdu ve bugün bilindiği şekliyle yalın üretimin temelini oluşturdu.
JIT, 1970’lerin başından beri birçok Japon üretim kuruluşunda pratikte uygulanan bir Japon yönetim felsefesidir. 1973’teki petrol krizinden sonra, diğer Japon şirketleri Toyota’nın başarısını dikkate almaya başladı ve yaklaşım daha yaygın bir şekilde benimsendi.
JIT tekniği 1970’lerin sonu ve 1980’lerde Amerika Birleşik Devletleri’ne yayıldı, ancak uygulamadaki tutarsızlıklar ve Toyota Üretim Sisteminin insani ve kültürel unsurlarının daha az olgunlaşmış olması nedeniyle batılı şirketler bu konuda sınırlı başarı elde ettiler. James Womack tarafından yazılan Dünyayı Değiştiren Makine 1990 yılında JIT+TPS konseptini ABD şirketleri için daha erişilebilir hale getirmiş, bu da yalın üretim tekniklerinin ve felsefelerinin yaygın olarak benimsenmesine yol açmıştır. (Bkz. Yalın Üretimin Tarihçesi)
Toyota, insanlara, tesislere ve sistemlere odaklanan bir yaklaşımla hayatta kalmak için artan zorlukların üstesinden gelebilmiştir. Toyota, JIT’in ancak organizasyondaki her bireyin bu sürece dahil olması ve kendini adaması, tesis ve süreçlerin maksimum çıktı ve verimlilik için düzenlenmesi ve kalite ve üretim programlarının talepleri tam olarak karşılayacak şekilde planlanması halinde başarılı olacağını fark etmiştir. (Bkz. Toyota Kültürü)
JIT’in Avantajları ve Dezavantajları
JIT envanter sistemlerinin geleneksel modellere göre çeşitli avantajları vardır. Üretim süreleri kısadır, bu da üreticilerin bir üründen diğerine hızla geçebileceği anlamına gelir. Ayrıca, bu yöntem depo ihtiyaçlarını en aza indirerek maliyetleri düşürür. Şirketler ayrıca hammaddelere daha az para harcarlar çünkü sadece sipariş edilen ürünleri yapmak için yeterli kaynak satın alırlar ve daha fazlasını yapmazlar.
JIT envanter sistemlerinin dezavantajları, tedarik zincirindeki potansiyel aksaklıkları içerir. Eğer bir hammadde tedarikçisi malzeme tedariğinde gecikir ve bunları zamanında teslim edemezse, bu durum tüm üretim hattını durdurabilir. Beklenmedik bu durum, bitmiş ürünlerin son müşterilere teslimini geciktirebilir. Bu nedenle de güvenilir tedarikçilerle çalışmak JIT için önemlidir.
2020’deki pandemi krizinin başlangıcında, denizaşırı ülkelerden gelen girdilerin talep artışını karşılamak için varış noktalarına zamanında ulaşamaması nedeniyle vantilatörlerden cerrahi maskelere kadar her şeyde aksama yaşanmıştır.
Şubat 1997’de Japon otomotiv parçaları tedarikçisi Aisin’de çıkan bir yangının Toyota’nın araçları için P valfleri üretme kapasitesini azaltmasının ardından şirketin neredeyse durma noktasına gelmesine neden oldu. Aisin bu parçanın tek tedarikçisi olduğundan, haftalar süren kapanma Toyota’nın birkaç gün boyunca üretimi durdurmasına neden oldu.
Bu, diğer Toyota parça tedarikçilerinin de aynı şekilde geçici olarak kapanmak zorunda kaldığı bir dalgalanma etkisine neden oldu, çünkü otomobil üreticisinin bu süre zarfında parçalarına ihtiyacı yoktu. Sonuç olarak, bu yangın Toyota’nın 160 milyar yenlik gelirine mal olmuştur.
Ne Tür Şirketler JIT Kullanır?
JIT, nakit akışını iyileştirdiği ve işi yürütmek için gereken sermayeyi azalttığı için hem küçük işletmeler hem de büyük şirketler arasında popülerdir. Bu nedenle bu işe gönül veren, bu yolda ilerleyerek rakiplerine fark atmak isteyen her kuruluş JIT uygulayabilir.
Sevgilerimle,
Lean Teacher