SMED

SMED (Single-Minute Exchange of Die), ekipman değişimlerini tamamlamak için gereken süreyi önemli ölçüde azaltan bir sistemdir.  Tekli dakikalarda kalıp değişimi olarak tercüme edilir, bu metot ile amaç üretimdeki setup sürelerini tekli dakikalara (10 dakikanın altına) indirmektir.

SMED sisteminin özü, mümkün olduğunca çok sayıda setup adımını “harici” hale getirmek yani ekipman çalışırken gerçekleştirmek ve kalan adımları kolaylaştırmaktır.

SMED, şirketlerin değişim sürelerini önemli ölçüde azaltmalarına yardımcı olma konusunda olağanüstü başarılı olan Japon endüstri mühendisi Shigeo Shingo tarafından geliştirilmiştir. Shingo’nun öncü çalışmaları, çok çeşitli şirketlerde değişim sürelerinde ortalama %94 oranında (örneğin 90 dakikadan 5 dakikanın altına) belgelenmiş azalmalara yol açmıştır.

Değişim sürelerinin 20 kat iyileştiğini hayal etmek zor olabilir, ancak basit bir lastik değiştirme örneğini düşünün: Birçok insan için tek bir lastiğin değiştirilmesi 15 dakika sürebilir. Bir pit ekibi için dört lastiği değiştirmek 15 saniyeden daha kısa sürer.

Pit ekipleri tarafından kullanılan birçok teknik (pit stop başlamadan önce mümkün olduğunca çok adım gerçekleştirmek; birden fazla adımı paralel olarak gerçekleştirmek için koordineli bir ekip kullanmak; standartlaştırılmış ve son derece optimize edilmiş bir süreç oluşturmak) SMED’de de kullanılmaktadır. Aslında, 15 dakikalık bir lastik değişiminden 15 saniyelik bir lastik değişimine giden yolculuk bir SMED yolculuğu olarak düşünülebilir.

SMED’in Faydaları

Başarılı bir SMED uygulaması aşağıdaki faydaları sağlayacaktır:

• Daha düşük üretim maliyeti: Daha hızlı değişim, daha az ekipman duruş süresi anlamına gelir.
• Daha küçük lot büyüklükleri: Daha hızlı ürün değişimi, daha sık ürün değişimi sağlar.
• Müşteri talebine daha iyi yanıt verebilirlik: Daha küçük parti boyutları daha esnek programlama sağlar.
• Daha düşük envanter seviyeleri: Daha küçük lot boyutları daha düşük envanter seviyeleri ile sonuçlanır.
• Daha sorunsuz başlangıçlar: standartlaştırılmış değişim süreçleri tutarlılığı ve kaliteyi artırır

SMED’in Unsurları

SMED’de iç ve dış olmak üzere 2 ana unsur bulunur:

• Dahili Unsurlar: İç setup /iç ayarlar olarak da tanımlanır. Ekipman/makine dururken tamamlanması gereken ayarları ifade eder.
• Harici Unsurlar: Dış setup/dış ayarlar olarak da tanımlanır. Ekipman/makine çalışırken tamamlanabilen unsurları ifade eder.

SMED süreci, mümkün olduğunca çok ayarı harici hale getirmeye ve tüm unsurları basitleştirip düzene sokmaya odaklanır.

Amaç, makine çalışırken olabildiğince çok ayar ve hazırlık yaparak makinenin ayar için harcayacağı süreyi minimuma indirmek ve makineyi, zamanı ve çalışanları verimli kullanmaktır.

SMED örneği

Rulo kumaşa baskı yapan bir üretimi düşünelim. Bir siparişin basım işlemi devam ederken operatör bir sonraki sipariş için şunları hazırlamalıdır:

• Sipariş için gerekli tambur,
• Sipariş için gerekli baskı mürekkepleri,
• Sipariş için gerekli kumaş rulosu/ruloları,
• Sipariş için gerekli klişe,
• Bant ve temizlik bezi.

Tüm bu malzemeler mevcut sipariş bittikten sonra hazırlanmaya kalkıldığında hem makine atıl durumda kalır hem de toplam üretim adedi azalır. Bu da ekipman verimliliğinin (OEE) düşmesine neden olur. İşte SMED metodu, makine çalışırken yapılabilecek ayarlara ve hazırlıklara odaklanarak makinenin verimli kullanılmasını sağlar.

Günlük yaşamdan çok daha basit bir örnek verelim, pazar kahvaltısı hazırlarken ocakta çay demlenirken, aynı anda fırında akşamdan hazırladığınız böreği pişirip, bir yandan da çocuğunuz için pankek yapıyor olabilirsiniz. Hazırlık süresini kısaltmak için böreği akşamdan hazırlayıp dolaba koymuştunuz. Çayın demlenmesi için beklemek zorunda olduğunuz sürede de diğer ürünlerin pişmesini hallediyorsunuz. Böylece zamanı verimli kullanmış oldunuz.

SMED’i kimler uygulayabilir?

Değişim yapan hemen hemen her üretim firması SMED’den faydalanabilir. Ancak bu, SMED’in birinci öncelik olması gerektiği anlamına gelmez. Gerçek dünyada şirketlerin sınırlı kaynakları vardır ve bu kaynaklar en iyi getiriyi sağlayacakları yere yönlendirilmelidir.

Peki öncelik ne olmalıdır? Çoğu şirket için öncelik, üretken zamanın nerede kaybedildiğinin net bir şekilde anlaşılmasını ve iyileştirme girişimlerine ilişkin kararların somut verilere dayalı olarak alınmasını sağlamak olmalıdır. Bu da üretim performans verilerini toplamak ve analiz etmek için bir sistem kurmak anlamına gelir.

Üretim performansı verileri için geçerli en iyi standart, OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) ölçümü ile OEE kayıp kategorilerinin belirlenmesidir. Bunlar belirlendikten sonra SMED’in nasıl uygulanacağı konusuna bir sonraki yazımda değineceğim. 

Yalın üretimle ilgili diğer yazıma buradan ulaşabilirsiniz.

SMED ile ilgili kaynaklara buradan göz atabilirsiniz.

Sevgilerimle,

Lean Teacher